在“双碳”目标与新型电力系统建设的双重驱动下，中国能建天津电建（简称“天津电建”）将数智技术视作精益管理的“金钥匙”，循着“点线面体用”的逻辑脉络，打通从技术创新到履约增效的全链条，让“精益即增效”从理念转化为可量化、可复制的实践成果。从安庆火电项目的钢筋智能加工“点”上突破，到项目全周期“线”上贯通，再到数智平台“面”上覆盖、管理体系“体”上成形，最终实现精益价值“用”于实处，天津电建为工程建设高质量履约开辟了全新路径。
“点”上突破：数智工具破解履约痛点
蓝巢筑基，匠心智造。当传统工程管理的粗放“痛点”遇上数智技术的精尖“利器”，天津电建如握“毫厘之尺”，以“绣花功夫”雕琢精益之“点”——这既是“如切如磋，如琢如磨”匠心的延续，亦是天津电建以数智破局、以细节创效的生动实践。
在安徽安庆火电项目的钢筋加工现场，数控锯切套丝生产线的机械臂精准完成钢筋套丝作业，这一“点”上的技术突破，直接改写了传统人工加工的粗放模式。数据显示，传统设备需10人完成的套丝工作量，智能设备仅需5人即可胜任，效率提升3倍，加工精度严格控制在±1毫米以内；数控弯箍生产线更将人员投入减少三分之二，单机日均加工量从3吨跃升至8吨。单就钢筋加工这一项，项目便实现人工成本节约66%、材料损耗率从3%降至2%以下、综合成本降低30%以上，为火电项目万吨级钢筋加工提供了可推广的精益样本。
在浙江苍南的三澳核电项目，“智能无线电子测温系统”在大体积混凝土质量管控上实现“点”状突破。传统人工测温需2人轮班值守，不仅效率低，测量误差常超±1℃，数据记录还易出现纰漏；而智能系统通过高精度传感器实时采集温度，误差可控制在±0.5℃，仅需1人即可实现远程管理，一旦出现超温情况，系统会自动报警并生成趋势报表。在汽轮机基座浇筑过程中，该系统连续120小时无误差运行，有效预防了温度裂缝，为核电工程核心结构质量筑牢了防线。
此外，在福建泉州鸿山电厂，智能远程伽马探伤机将检测防护距离从200米压缩至50米，大幅减少停工损失；在天津蓟州盘山电厂，绳锯静力切割技术避免了传统风镐剔凿对利旧混凝土的破坏，施工噪声降至30分贝以下。这些聚焦具体场景的数智工具，如“毛细血管”为项目履约注入了精准高效的动能。
“线”上贯通：全周期数智串联履约环节
一脉相承，万里可期。天津电建以“设计—采购—施工—验收”的履约主线为轴，用IM协同搭“桥”、进度系统铺“路”，精益举措环环相扣、无缝衔接，彻底消除流程断点，实现“精益链条”的完整闭环，既有“首尾相顾，终始一贯”的智慧，更谱写出数智时代工程管理的连贯新篇。
在设计环节，BIM构件库共享云平台与PDMS格式轻量化引擎形成“高效协同线”。安庆火电项目通过BIM技术对主厂房管线进行碰撞检测，提前消除36处设计冲突，从源头避免后期返工浪费；BIM构件库整合330件企业族库资源，大幅减少重复建模工作量，设计出图效率提升25%。与此同时，设计与采购环节通过数智平台实时联动，提前输出长周期设备技术规格书，确保主变压器、汽轮机等关键设备按施工顺序精准到货，彻底杜绝“等料停工”问题。
施工环节的“进度管控线”同样成效显著。数智平台将项目总工期细化分解至周、日，借助P6软件与斑马进度系统实时监控关键路径，对滞后节点自动触发预警。在安庆项目锅炉钢架施工中，团队依托数智平台统筹土建与安装工序，在主厂房基础施工阶段同步完成地下设施建设，不仅避免了土方二次开挖，还节约工期25天；高支模监测系统通过无线传感器实时采集轴力、沉降数据，实现秒级风险响应，为施工安全提供了坚实保障。
验收交付环节的“质量追溯线”更凸显精益优势。数智建造一体化平台的不合格管理模块，将质量问题与通病库动态关联，从问题发现、整改推进到结果验证形成完整闭环。三澳核电项目应用的“远程智能热处理监控系统”，实现焊缝热处理全程数据化记录，支持业主、监理远程追溯验收，验收效率提升40%，真正做到“过程留痕、结果可溯”。
“面”上覆盖：数智平台构建精益管理矩阵
覆篑为山，汇流成海。当一个个精益“点”、一条条履约“线”交织成网，天津电建数智建造一体化平台便如一幅铺开的“千里江山图”——融合BIM引擎、IoT监测、AI分析等核心能力，将技术质量、安全管理、成本管控等要素纳入“全域画布”，既展现出“经纬纵横，包罗万象”的格局，更让精益管理的“蓝图”在工程现场落地成景。
平台以国产信创架构为“底座面”，搭载海光芯片、银河麒麟操作系统，从根源确保技术自主可控；整合IoT物联网平台，接入塔机、升降机、环境监测等112类智能设备，日均采集数据超5万条，构建起覆盖“人机料法环”的实时感知网络。在安庆项目智慧工地，AI视频监控可自动识别未佩戴安全帽等违规行为，扬尘监测系统联动喷淋设备自动降尘，噪声超标时实时触发预警，现场安全隐患整改率达100%。
数据治理“体系面”同步完善。天津电建规范近500项业务指标标准，打通“蓝巢在线”与新建数智平台的数据壁垒，沉淀出6500余份施组方案、1700余份可视化交底库等宝贵数据资产。通过“数出一源”的管理机制，有效避免重复填报，一线人员数据录入工作量减少50%以上，让管理精力更多聚焦于现场履约核心任务。
作为天津市第一批智能建造示范企业，天津电建已形成“平台+场景”的精益管理“应用面”，8项计算机软件著作权覆盖图纸管理、智能实测实量等关键领域，为火电、核电、新能源等不同业态项目提供标准化精益工具包，推动精益管理规模化落地。
“体”上成形：三维体系保障精益落地
三足鼎立，固本培元。精益管理的长久生命力，源于“组织—机制—文化”的三维筑基，梁柱相依、榫卯相合，天津电建以“公司统筹—部门协同—项目落地”为推进之“梁”，以“研引—示范—推广”闭环评估为支撑之“柱”，以全员精益文化培育为精神之“魂”，让数智赋能不再是零散举措，而是深植企业肌理的“立体体系”，彰显出“谋定而后动，谋深而行远”的战略智慧。
在组织架构上，天津电建成立数智化建设工作组，下设业务融合组、平台建设组、项目示范组，形成三级推进体系；针对安庆、三澳等示范项目，配备专职精益工程师，要求各分供商明确精益联系人，确保数智举措层层穿透、落地见效。
机制建设层面，创新推行“研引—示范—推广”三阶段与“研引前—示范后—推广后”三评估的闭环管理。研引阶段，对拟引入技术开展可行性论证；示范阶段，选取代表性项目验证技术实效，明确“强制应用、推荐应用、自愿选择”三类推广等级；推广阶段，持续跟踪技术应用情况，及时优化调整，淘汰不适用技术。截至目前，19项成熟数智技术已在多个项目复制应用，形成“评估—验证—推广”的精益管理闭环。
文化培育上，通过“精益改善周”“金点子征集”等活动，营造全员参与氛围。安庆项目累计收到员工改善建议87条，23条转化为实际举措；三澳项目开展“数智技能竞赛”，培养复合型人才，让“精益即增效”成为全员共识，为精益管理落地注入内生动力。
数据显示，安庆火电项目借助数智化技术，提前两个半月完成锅炉大板梁吊装；三澳核电项目通过“质量管理驾驶舱”实现质量数据实时穿透，AI查规范功能降低人工成本90%；内蒙古库布齐沙漠光伏项目创新“光伏安装机器人+数字孪生”技术，日均安装效率达人工的8倍，工期提前45天。数智技术应用已帮助天津电建实现项目工期平均缩短15%，综合成本降低12%，安全事故率下降60%，质量合格率提升至99.8%。
这些成果不仅体现在数据上，更获得行业广泛认可——公司斩获13项行业奖项，其中《基于BIM技术的钢筋工程数智化管理创新》获评五星成果，《实测实量智能管理平台研究与应用》获中国施工企业管理协会二等奖，8项软件著作权为精益履约提供坚实技术保障。
功崇惟志，业广惟勤。从“点线面体”的体系构建，到“落地见效”的价值转化，从“数据汇集”向“数据智能”跨越，从“技术应用”向“生产力革新”升级，天津电建让数智赋能成为精益履约的常态，为工程建设高质量发展贡献更多“天津电建方案”。
