中国能建天津电建下属的诚信达公司作为“天津市瞪羚企业”，以“精益之道”破解行业痛点、填补国内技术空白，深耕金属检测与焊接领域多年，手握15项专利、3项国际领先成果鉴定、6项行业科技奖，这些荣誉的背后，是诚信达公司对“精益之道”的坚守——不追求技术噱头，只解决实际问题；不满足单点优化，只做全流程升级。
以机代人 焊接工艺体系破局
在电力、化工领域，压力管道焊缝质量是守护安全的“生命线”。过去几十年，焊接、热处理、探伤三大关键环节长期依赖人工，工人不仅要忍受高温、粉尘的恶劣环境，操作质量更因“千人千技”难以统一——传统人工焊接焊道稀释率常超15%，偏差达5毫米，效率低下且隐患丛生。
“精益的核心是用技术替代经验，把‘靠手感’变成‘靠数据’。”诚信达公司总经理张永生的这句话，成为团队研发“全自动MAG焊接机”的初心。
走进诚信达公司的测试现场，一台机械臂正沿着倾斜的水冷壁平稳作业，熔敷出的焊道平滑如镜——这是国际首次实现超超临界机组倾斜水冷壁熔敷焊接的“中国方案”。
焊道稀释率被精准控制在10%以下，偏差缩小至2毫米内，操作距离从15米扩展到50米以上，工人无需近距离直面高温焊弧；效率更是实现质的飞跃，较人工提升45%以上，精益理念融入了每一个参数设计。
在福建鸿山热电厂，过去8名焊工连轴转15天才能完成的管道焊接任务，如今1台专机配2名辅助工，7天即可完工，不仅减少90%人工投入，更彻底杜绝了人工操作的不稳定性。
“我们要让机器多出力、工人少冒险。”张永生介绍，设备研发过程中，团队反复优化机械臂轨迹算法，通过上千次试验确定最优焊接参数，最终实现“零人工干预”的精准作业。这种“以机代人”的精益实践，不仅重构了焊接工艺的控制体系，更让行业看到传统工种技术升级的可能。
产学研用 智能检测精益协同
核电项目的管道焊缝热处理，是保障机组安全的“关键一环”。按传统工艺，焊接后的管道需加热到特定温度并保温数小时，工人得裹着厚衣在现场值守12小时，手动调控温度、纸质记录数据，不仅效率低，更面临高温、辐射的双重风险，且夜间热处理与射线检测无法同步开展，工期常被延误。
“精益不是单点突破，而是全流程优化。”张永生说。为破解这一难题，诚信达公司联合天津大学等高校组建产学研团队，历时两年研发出“远程智能热处理监控系统”，并成功应用于浙江三澳核电站2号常规岛项目。这项技术填补了国内核电焊缝热处理远程智能化的空白，更将精益协同的价值发挥到极致。
在三澳核电站现场，这套系统如同给设备装上“24小时心电仪”，5G网络连接现场设备与中控室，实时传输温度数据并根据升降温曲线自动调节功率；内置的智能分析程序能精准识别加热器断裂、升温异常等12种故障，一旦发现问题，立即触发“停机+报警+短信推送”的三重保护机制。更关键的是，它解决了夜间热处理与射线检测“打架”的难题，让施工安排更灵活，温度远程操控，数据自动存档，施工效率提升30%。
系统后续还将与核电站“焊接云”平台对接，打造核电智能建造的新标杆。这种“产学研用”的精益协同模式，让实验室里的技术快速落地为工程现场的解决方案，实现了“安全、效率、质量”的三重提升。
去人工化 填补市场产品空白
“停机检修时间越短越好”，这是所有电厂的共同诉求。在福建泉州鸿山电厂的检修现场，管道焊缝探伤曾是延误工期的“老大难”——传统人工操作伽马射线探伤机，需摇动手柄将射源移出罐内，不仅辐射风险高，还常出现卡源、丢源事故，为保障安全，需围蔽200米区域、暂停所有作业，单此一项就延误工期4天以上。
“精益就是从用户痛点出发，把‘不可能’变成‘可实现’。”诚信达公司研发团队聚焦这一需求，历时一年攻关，研发出“智能远程自动伽马探伤机”，彻底改变了传统探伤模式。新设备通过封闭设计将射源、屏蔽罐、传送管道整合为一体，工作人员在200米外即可远程操控，辐射伤害降低70%；同时加装射源定位装置，杜绝丢失风险。
“现在防护距离缩到50米，一半区域能正常施工，检修工期直接缩短4天！”鸿山电厂检修负责人梁正升说。这项技术不仅填补了国内安全高效探伤设备的市场空白，更用“小改进”实现“大创效”——按电厂年均检修4次计算，每年可节省工期16天，创造直接经济效益超百万元。
这种“从现场中来，到现场中去”的精益研发思路，正是诚信达公司的核心竞争力。今年初，企业再次联合天津大学启动“光栅看谱镜人工智能检测系统”研发，计划通过图像识别技术让机器学会“看谱线”，实现金属定性、半定量的快速检测，进一步推动检测环节的“去人工化”“提效化”。
用“消除浪费、创造价值”的精益理念，打造出一系列硬核技术，诚信达公司的“精益之道”不仅为金属检测行业提供了可复制的创新范式，更彰显了企业“从跟跑到领跑”的突围、“敢闯敢试精益求精”的担当。
